箱式退火炉控制系统及结构：

箱式退火炉控制系统及结构：

全自动箱式调质生产线自动化控制系统全自动箱式调质生产线采用可编程控制器，全部机电动作、压力控制、气体供给均由PLC闭环控制。PLC配以太网接口，与上位机进行以太网通信，可以扩展若干个网络终端。转移料定车定位采用倍加福位置发信器，包括读写卡、识别器、工业总线、通信模块等。工件进工位、出工位均做记录，消除了程序信号导致撞车的现象。同时，在控制中还新增了工件跟踪系统，在装载一炉料时，在人机界面上输入产品的工艺参数，暨操作班组号、产品型号、材质、工艺类型、装炉量等。并随着工艺流程的进行，对炉内每一炉工件进行跟踪记录，准确记录各工艺段的时间（如进加热炉时间、进淬火槽时间、进回火炉时间等）使操作人员及时跟踪工件的热处理工作状态。对于生产过程中，出现紧急情况，操作人员可以对工件数据进行手动操作，确保数据的准确性和更新的及时性。整个控制系统采用触摸屏人机操作界面，使用专业的自动化控制软件，工艺曲线的编制修改、工艺参数的设置、数据的读取存储都通过触摸屏进行。通过触摸屏界面可以直观看到整个设备的运行状况，同时包含有状态复位、自动条件、探头吹扫、转移操作等等操作界面。优化加热炉、回火炉设计为减少蓄热消耗，加热炉及回火炉炉体采取全纤维（真空纤维砌块+纤维平铺层）炉衬，炉底采用轻质耐火制品和高强度的耐热钢共同砌筑。耐火纤维容重小，炉墙蓄热少，周期性操作的炉子比砖墙炉体节省20%-30%。加热元件为高电阻电热合金丝烧制成形，插挂在炉体内纤维模块上。采用这种结构形式，有利于加热元件充分释放辐射能量，同时在炉门上也布置加热元件，提高了单位体积内炉膛加热量，为避免炉门加热元件热短路，减少消耗，同时为防止炉门开启时加热元件掉落，炉门内布置的加热元件采用下图布置方式。为保证炉温均匀性，在炉体顶部安装了水冷式耐热合金循环风扇进行强力搅拌，同时，炉内导轨采用分段镂空设计，以利于气流循环。多重技术手段的运用保证了加热炉、回火炉的加热能力和效果。采用较好板式换热器及优化的搅拌系统保证淬火效果为保证淬火水温在合理的范围内，在水淬槽内安装了多块较好板式换热器，其在槽内合理分布，较大限度发挥换热效果。换热器与外界循环冷却系统相连，淬火液温度采用较好灵敏热电偶配合电磁阀、温控仪表、温控开关等手段实现温度自动控制。为提高冷却效果，水淬槽配备了多台液下螺旋搅拌器，为提高淬火介质流过工件区域的流速，达到良好的淬火效果，搅拌器出口安装有导流筒，此导流筒可对搅拌介质提供导向，同时，在工作区域设置可工件用导流筒，确保高速介质流全部流经工件区域。对水淬而言，淬火过程存在蒸汽膜阶段，沸腾阶段和对流阶段。蒸汽膜阶段时间缩短，整个淬火时间缩短。为尽可能减少工件入水初始阶段蒸汽膜对淬火质量的影响，设计人员还为淬火槽升降料台设置了料台串动，进一步提高淬火效果。同时为检修方便，设置了储液槽、以免在检修时废液排放对环境的污染。生产线经过用户使用，整体运行良好，主要技术指标达到客户的要求。

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